پردازش خارجی فورج سرد

آهنگری سرد یک اصطلاح کلی برای فرآوری فلزات مانند آهنگری قالب سرد، اکستروژن سرد و هدینگ سرد است. به طور کلی آهنگری بدون گرم کردن قسمت خالی چیزی است که به آن آهنگری سرد گفته می شود. هر چه دما بالاتر باشد، فلز نرم تر و بهتر تشکیل می شود. در دمای اتاق، سختی شکل گیری فلز به دلیل سختی بیشتر است.
برای پر کردن قالب با جریان اکستروژن فلز سرد و به دست آوردن قطعات بدون ترک یا گوشه های از دست رفته، باید فشار زیادی بر قطعه کار وارد کرد. برای تغییر شکل بیلت باید فشار زیادی روی پرس، قالب و مواد وارد کنید. آزمایش بسیار فراتر از آهنگری داغ است. به طور کلی، آهنگرهای سرد خالص عمدتاً متقارن هستند، ساختار آن خیلی پیچیده نیست و قطعات ایمنی می توانند فشار زیادی را تحمل کنند.
.

فرآیند فورج سرد یک فناوری شکل دهی پلاستیکی دقیق با مزایای بی نظیر در پردازش برش است. در اینجا برخی از مزایای اصلی ذکر شده است:
اول، راندمان تولید فوق العاده بالا است، که چندین برابر یا حتی ده ها برابر فرآیند برش است. نیازی به گرمایش ندارد، در مصرف انرژی صرفه جویی می کند و نیازی به اکسید زدایی ندارد.
آهنگری سرد یک فرآیند شکل دهی شبکه/نزدیک شکل دهی است که نزدیک به شکل واقعی قطعه است. این به معنای استفاده زیاد از مواد، کاهش میزان پردازش ثانویه و میزان ضایعات پردازش شده است. برخی از قطعات تحت تنش بزرگ هستند و راندمان ماشینکاری یا کم است یا برش و شکل دهی دشوار و پرهزینه است، بنابراین باید با آهنگری سرد محقق شود.
آهنگری های سرد دارای قوام خوب و دقت ابعادی خوبی هستند. قطعه کار دارای خواص مکانیکی بالا، کیفیت سطح خوب، نسبت مقاومت به وزن بیشتر و جریان پیوسته دانه است.

مواد مورد نیاز زیاد است و الزامات جامع برای آهنگری سرد بسیار زیاد است. فلزات با محتوای کربن بسیار بالا (میزان کربن کمتر از 0.5٪) قابل پردازش نیستند و پردازش قطعات پیچیده دشوار است.

قالب ها به فولاد آلیاژی با استحکام و کیفیت بالا نیاز دارند و هم هزینه مواد و هم هزینه های پردازش بسیار بالاست. قسمت خالی باید با دقت برش داده شود و تحمل قطر و تحمل طول باید کوچک باشد. حتی اگر تحمل حجم کمی بیشتر باشد، ممکن است به قالب آسیب برساند و قطعاتی را شلیک کند تا به افراد آسیب برساند.

 طراحی آهنگری سرد، طراحی فرآیند و طراحی قالب شرایطی مانند ساخت، مواد بیلت، روغن کاری بیلت، تجهیزات آهنگری سرد، تجهیزات اتوماسیون و پس از پردازش باید کاملاً از استانداردهای بسیار دقیق پیروی کنند. اگر هیچ پیوندی وجود نداشته باشد، نمی توان به تولید پایدار دست یافت.

نیروی آهنگری سرد، سرعت شکل دهی، زمان بسته شدن، مدیریت دما (سرعت خنک کننده، پیش گرم کردن قالب و تنظیم دما، پیش گرم کردن مواد و غیره)، مدیریت روانکاری (مقدار روغن کاری، زمان روانکاری، نسبت مواد افزودنی و غیره)، تغییر شکل الاستیک عوامل مختلف قالب ها و آهنگری ها مانند انبساط حرارتی بر کیفیت آهنگری نهایی تأثیر می گذارد و نباید آنها را ساده گرفت.

مقدار تغییر شکل آهنگری سرد محدود است و وزن آهنگری معمولاً بین چند گرم تا 5 کیلوگرم است. آهنگری سرد می تواند انواع آهنگری های دقیق متقارن مورد استفاده در انواع پمپ های روغن موتور و سیستم های انتقال خودرو را تولید کند. همچنین می تواند سیستم های گیربکس، سیستم های ترمز، سیستم های هیدرولیک، ماشین آلات مهندسی، محصولات سخت افزاری، لوازم جانبی روشنایی، لوازم جانبی دوچرخه و لوازم الکتریکی را تولید کند.

اروپا، ایالات متحده و ژاپن به طور کلی فرآیندهای آهنگری با دقت سرد را برای تولید فولاد کم کربن، فولاد کربن متوسط، آلیاژ آلومینیوم و قطعات فولادی آلیاژی اتخاذ کرده اند. شکل های آهنگری با دقت سرد نیز متنوع است، مانند چرخ دنده ها، قفسه ها، چرخ دنده های حلقه سنکرون، رادیاتور، پوسته الکترومکانیکی و بسیاری موارد دیگر.